WASSERSCHADEN-SANIERUNG

Die Ursachen von Wasserschäden können sehr vielfältig sein beispielsweise in einer Leckage einer wasserführenden Leitung oder in einem Rohrbruch liegen oder aus einem Elementarereignis her resultieren. Häufig wirkt aber auch Niederschlagswasser auf undichte Baukonstruktionen ein oder Bauwerke sind nur unzureichend gegen aufstauendes Grundwasser abgedichtet.
Dabei können Wasserschäden plötzlich auftreten oder sich unbemerkt über einen längeren Zeitraum entwickeln.
Bevor bei Sanierungsmaßnahmen insbesondere mit der technischen Trocknung begonnen wird, muss die Ursache – die Leckage – ermittelt und beseitigt werden.
Zur Leckageortung und Eingrenzung durchfeuchteter Bereiche kann tripleSAN auf eine Vielzahl u.a. auch an zerstörungsfreien Verfahren zurückgreifen.
Ist die Ursache behoben und das Restwasser beseitigt, wird schnellstmöglich die technische Trocknung eingeleitet, um einer möglichen Schadenausbreitung und Schimmelpilzbildung entgegenzuwirken.

Info-Broschüre: Erste Hilfe bei einem Wasserschaden – Was ist zu tun?


Da Wasserschäden sich meist negativ auf die Gebäudesubstanz auswirken und im schlimmsten Fall die gesamte Statik eines Bauwerks gefährden können, ist schnelles Handeln erforderlich. Zudem bieten durchfeuchtete Konstruktionen bereits nach kurzer Zeit ideale Voraussetzungen für mikrobiellen Befall, gipshaltige Baustoffe zersetzen sich, mineralische Stoffe blühen aus und Holzwerkstoffe beginnen zu quellen.


Eine rasche Wiederherstellung des optimalen Raumklimas ist daher stets notwendig, damit beispielsweise in Wohnräume eine gesundheitliche Schädigung durch eine Schimmelpilzbelastung vermieden wird.

tripleSAN bietet bei der Sanierung von Wasserschäden folgende Leistungen an:

  • Koordination und Einleiten von schnellen Erstmaßnahmen zur Schadenbegrenzung (schadenmindernde Sofortmaßnahmen) unter ökonomischen und ökologischen Gesichtspunkten
  • Exakte Schadenfeststellung / Leckortung durch umfassende Diagnose und Messtechnik
  • Sicherung, Schutz bzw. Auslagerung von Inventar / Hausrat
  • Entfernung von durchfeuchteten Gebäudebestandteilen einschließlich sach- und fachgerechter Entsorgung
  • Wirtschaftliche, geräuscharme und effiziente Trocknung durch modernste Trocknungstechnik und Einsatz energieeffizienter Gerätekomponenten sorgen mittels der tripleSAN-smartDRY-Technologie für geringen Energieverbrauch. Die Überwachung und Gerätesteuerung erfolgt nach Bedarf über webbasierte IT-Lösungen.
  • Komplettsanierung von Klein- und Großschäden durch erfahrene Projektsteuerer
  • Dekontamination nach Schimmelpilzschäden
  • Textilreinigung
  • Renovierung antiker Möbel

Vorteile bei der technischen Trocknung durch tripleSAN:

  • Wirtschaftliche, geräuscharme und effiziente Trocknung durch modernste Trocknungstechnik und Einsatz energieeffizienter Gerätekomponenten
  • Fernüberwachung und Gerätesteuerung über webbasierte IT-Lösungen (optional)
  • Individuelle Anpassung der Trocknungsmaßnahme an die Bedürfnisse der Kunden z.B. silent Modus im Nachtbetrieb für bewohnte Bereiche (z.B. Wohngebäude, Hotels etc.)
  • Kurze Trocknungsdauer, somit Reduzierung der Kosten eines möglichen Betriebsunterbrechungsschadens
  • Geringer Energieverbrauch
  • Geringe Stromkosten
  • Niedrige Geräuschentwicklung

Der Gerätepool von tripleSAN umfasst ausschließlich energieeffiziente und geräuscharme Gerätekomponenten. Dadurch genießen Sie maximalen Komfort und Stromersparnis bei Trocknungsmaßnahmen!

Quelle: Corroventa


INNOVATION IM ALLTAG
tripleSAN benutzt ausschließlich extrem stromsparende und geräuscharme Trocknungstechnologie!

tripleSAN übernimmt die professionelle Wiederherstellung / Komplettsanierung von Klein- und Großschäden, von A bis Z, aus einer Hand, durch erfahrene Projektsteuerer und Leistungen fachkundiger Handwerker.

Nachfolgend erhalten Sie einen Einblick über unsere Verfahren zur Technischen Trocknung bei der Sanierung von Wasserschäden.

Gelangt Wasser unkontrolliert in die Bausubstanz, kann es große Schäden verursachen. Insbesondere nach einem Überschwemmungsschaden aber auch bei partiellen Durchfeuchtungen beispielsweise durch Leckagen etc. reicht eine natürliche Trocknung nicht aus, sodass der Einsatz einer technischen Trocknung durch eine Fachfirma notwendig ist. Das Schadenausmaß wird dann begutachtet und es muss fachkompetent und qualifiziert entschieden werden, welche Maßnahmen notwendig und welche weiteren Schritte einzuleiten sind, damit ein wirtschaftliches Sanierungskonzept abgestimmt werden kann.

Zur Vermeidung von Sekundärschäden sollte bei einer rel. Luftfeuchte von über 70% bzw. bei einer festgestellten Taupunktunterschreitung an Bauteilen unmittelbar ein Luftentfeuchter in Betrieb genommen werden (Erstmaßnahme). Erst wenn die Ursache des Wasserschadens geklärt und beseitigt ist, sollte mit der eigentlichen, technischen Trocknung begonnen werden. In manchen Fällen macht es auch Sinn ein Bauteil abzubrechen und nach den Trocknungsmaßnahmen neu wieder herzustellen, da dies gegenüber sehr langen und möglicherweise nicht Erfolg versprechenden Trocknungsmaßnahmen, wirtschaftlicher ist. Auch spielt die Dauer der Wassereinwirkung auf ein Bauteil eine wesentliche Rolle und deren Entscheidung ob dieses bereits im Vorhinein abgebrochen werden muss, wie beispielsweise gipshaltige Baustoffe, Trockenbauplatten, Calciumsulfatestriche etc.

Damit eine Trocknungsmaßnahme Erfolg versprechend ist, müssen die Baukonstruktionen insbesondere Boden, Decke und Wand sowie deren Baustoffe bekannt sein.

Folgende Informationen sind dabei wichtig:

  • Decke: z.B. Stahlbeton (massiv) / Hohlraumdecke / Holzbalkendecke / etc.
  • Bodenaufbau: Verbundestrich / Estrich auf Trennlage / schwimmender Estrich mit Information über die Dämmschicht / Hohlboden / Fußbodenheizung / Bindemittel des Estrichs (z.B. Zement, Gips, etc.)
  • Wand: z.B. massiv (Mauerwerk, Beton etc.) / Holzständerbauweise / Trockenbauweise / etc.

Zu beachten ist, dass Bauteile mikrobiell belastet sein können. Insbesondere bei fäkalienhaltigem Abwasser sind Desinfektionsmaßnahmen beispielsweise durch Fogging oder durch Fluten notwendig. Auch mit Schimmelpilz belastete Flächen müssen vor Beginn der Trocknungsarbeiten gereinigt werden. Bei Überschwemmungsschäden in Verbindung mit Heizöl kontaminierten Wassers sollte ein chemischer Sachverständiger involviert werden, welcher nach einer chemischen / mikrobiologischen Analytik ein praxisnahes Sanierungskonzept als Grundlage für die Schadensbeseitigung erstellt.

Der Zustand vor und nach den Trocknungsarbeiten sollte mittels Feuchtigkeitsmessungen dokumentiert werden um den Erfolg der Sanierung belegen zu können. Bei länger andauernden Trocknungsmaßnahmen sollte auch während der Trocknung der Trocknungsfortschritt kontrolliert und protokolliert werden.

Um die Trocknungszeit zu verkürzen, kann die für die Trocknung verwendete Luft entfeuchtet und ggfs. zusätzlich erwärmt werden. Je wärmer das zu trocknende Material ist, desto effizienter und schneller erfolgt der Trocknungsprozess, da sich der Dampfdruck in dem feuchten Material erhöht. Schon eine Temperaturerhöhung um 10 °C kann die Trocknungszeit in einigen Fällen um die Hälfte reduzieren, da sich die Trocknungsgeschwindigkeit direkt proportional zur Differenz im Dampfdruck verhält. Das heißt, dass eine Trocknung bei 30 °C und 20 % relative Luftfeuchte theoretisch doppelt so schnell erfolgt, wie bei 20°C und 20 % relative Luftfeuchte und viermal so schnell wie eine Trocknung bei 20°C und 40% relative Luftfeuchte.
Bei der Trocknung muss beachtet werden, dass sich die trockene, warme Luft auch auf die Holzmaterialien in dem Raum auswirkt, in dem der Trocknungsvorgang durchgeführt wird. Aus diesem Grund müssen alle Einrichtungsgegenstände, die möglicherweise beschädigt werden könnten, entfernt oder sorgfältig mit Folie umhüllt werden. Sofern möglich, kann ein Folienzelt verwendet werden, um den zu entfeuchtenden Bereich zu begrenzen und gleichzeitig die umgebenden Materialien zu schützen. Zudem erweist sich die Verwendung eines Hygrostaten als vorteilhaft, um die Feuchtigkeit während des Trocknungsvorgangs zu kontrollieren.

Vorrangiges Ziel bei einer Wand- oder Raumtrocknung ist es überschüssige Feuchtigkeit nach einem Wasserschaden aus dem betroffenen Raum zu entfernen.
Eine einfache Raumtrocknung alleine ist nur dann ausreichend, sofern die Bodenkonstruktion in dem betroffenen Raum keine Dämmschicht unter dem Estrich („Schwimmender Estrich“) aufweist, die Wandkonstruktion massiv errichtet ist und keinerlei sonstige Hohlräume oder Trockenbauwände die vom Wasserschaden betroffen sind, getrocknet werden müssen. I.d.R. handelt es sich dabei um keine Wohnräume sondern eher um untergeordnete Räume im Keller etc.
In der Regel werden bei einer Raumtrocknung zur Luftentfeuchtung Kondens- und/oder Adsorbtionstrockner eingesetzt, deren Einsatzbereiche insbesondere von den Klimabedingungen etc. abhängen.

Quelle: Corroventa
Graphik: Corroventa

Kondenstrockner:

  • die effektive Technik im blauen Bereich
  • funktioniert auch im gelben Bereich
  • funktioniert im roten Bereich nur schlecht bzw. gar nicht

Adsorptionstrockner:

  • die effektive Trocknung im roten Bereich
  • funktioniert aber auch im gelben und blauen Bereich

 

Kondenstrockner
Der Kondenstrockner dient zur Trocknung der Raumluft und arbeitet nach dem Kühlschrankprinzip. Dabei wird feuchte Luft mittels eines Ventilators an einem Kühlelement vorbei geführt und die Temperatur der feuchten Luft je nach Güte des Trockners und in Abhängigkeit von der Raumtemperatur um ca. 5 – 15° C abgesenkt, wodurch an den Kühllamellen Kondenswasser entsteht und dieses in einen Auffangbehälter gesammelt wird. Wird das Kondenswasser nicht abgepumpt, sondern in einem Sammelbehälter aufgefangen ist darauf zu achten, dass dieser regelmäßig entleert wird, da der Trockner sonst abschaltet.
Die jetzt trockene und um ca. 2 bis 4°C gegenüber der Raumtemperatur erwärmte, ausgeblasene Luft kann sich wieder mit weiterer überschüssiger Feuchte anreichern und wird anschließend erneut entfeuchtet. Durch die ständige Zirkulation der Raumluft durch das Gerät kann die relative Luftfeuchtigkeit bis auf ca. 35 % abgesenkt werden. Das Trocknungsgerät arbeitet am effizientesten unmittelbar an der Nassstelle. Dabei sollte der Kondenstrockner durchgehend in Betrieb bleiben, bis eine relative Feuchte unter 40% erreicht wird. Aus Gründen der Energie-Effizienz sollte danach ein Kondenstrockner intermittierend betrieben werden. Es ist unbedingt notwendig, die zu trocknenden Räume geschlossen zu halten. Der Raumluft darf keine Luft mit hoher Luftfeuchte beispielsweise durch Öffnen der Fenster etc. zugeführt werden, da dies den Trocknungsprozess verlängert. Um zu trocknenede Bereiche weiter einzugrenzen beispielsweise bei offenen Treppenhäusern etc. sind entsprechende Abschottungen (Folienwände) zu erstellen, welche das zu entfeuchtende Raumvolumen reduzieren.
Kondenstrockner arbeiten am effektivsten bei Raumlufttemperaturen zwischen 18 und 30 °C. Bei Temperaturen unterhalb 15°C kann ein Kondenstrockner vereisen und ist sehr ineffizient.

Adsorptionstrockner
Beim Adsorptionstrockner wird die zu trocknende feuchte Luft durch eine wabenförmig angelegte sehr große Oberfläche eines Trockenrades (Sorptionsrad) geführt. Das hygroskopische Oberflächenmaterial (z.B. Silicagel), welches eine sehr große, innere und hochaktive Kontaktfläche besitzt, „adsorbiert“ lagert also einen großen Teil der Feuchtigkeit an. So besitzt beispielsweise ein Gramm des extrem feinen Granulates (z.B. Silicagel) eine innere Oberfläche von ca. 500 m². Der Raumluft kann dabei durch das hygroskopische Material so viel Wasserdampf entzogen werden, bis nur noch eine relative Luftfeuchte von etwa 5% vorhanden ist. Dem sich langsam und kontinuierlich drehenden, feuchtigkeitsbeladenen Trockenrad wird dann durch einen in Gegenrichtung geführten heißen Luftstrom das Wasser wieder entzogen und als Wasserdampf über einen Schlauch ins Freie geführt. Zur Steigerung der Energie-Effizienz kann dieser Wasserdampf über einen Gegenstrom-Wärmetauscher kondensiert werden. Nach einer Abkühlungsphase des hygroskopischen Materials ist dieses erneut Wasserdampf aufnahmefähig.
Adsorptionstrockner sind vielseitiger und effizienter einsetzbar als Kondenstrockner und eignen sich z.B. auch für die Entfeuchtung unbeheizter Räume. Auch bei geringen Temperaturen oder geringer relativer Feuchtigkeit erzielen sie noch eine hohe Entfeuchtungsleistung im Vergleich zum Kondenstrockner. Adsorptionstrockner sind auch bei Temperaturen unter dem Gefrierpunkt einsetzbar. Gerätehersteller geben Temperaturbereiche von ca. -40°C bis 40°C an.
Sie können extrem trockene Luft (ca. 1-15 % relativer Feuchte) produzieren und dadurch beispielsweise nach Brandschäden die Korrosion durch aggressive Chloridbeaufschlagungen, wie sie beim Abbrand von PVC entstehen, verhindern oder Schäden durch Korrosion und Kondensatbildung an Einrichtungen eindämmen.
Der spezifische Energieverbrauch moderner Adsorptionstrockner, also der Verbrauch in kWh/l entspricht dem der Kondenstrockner. Durch die große Trocknungsleistung ist auch der Energieverbrauch entsprechend hoch. Daher ist für den Einsatz ein ausreichender Stromanschluss vorzusehen.

Sind nach einem Wasserschaden nur Teilbereiche von Bauteile durchfeuchtet bieten sich zur gezielten partiellen Flächentrocknung folgende Verfahren an:

  • Trocknung mit Hilfe eines Folienzelts
  • Infrarottrocknung
  • Mikrowellentrocknung

Diese Verfahren werden im Folgenden kurz erläutert.

Trocknung mit Folienzelt
Das Umschließen einer feuchtigkeitsgeschädigten Konstruktion mit Kunststofffolie, beispielsweise bei der Trocknung von Fußböden oder Wänden, ist eine sehr effiziente Methode, um den Trocknungsvorgang zu beschleunigen und die Kapazität eines Trockners voll auszunutzen. Auf diese Weise können massive Durchfeuchtungen mit einer geringeren Anzahl an Trocknern schneller beseitigt werden.
Um den Trocknungsprozess zu beschleunigen, kann eine begrenzte Fläche, auf welcher der Schaden aufgetreten ist, mit Folie abgedeckt werden. Der Trockner bläst trockene Luft (Luft mit möglichst niedrigem Dampfdruck) unter die Kunststofffolie und erzeugt ein Luftkissen mit einem sehr trockenen Klima, das sich auf den Bereich mit dem Wasserschaden konzentriert. Gleichzeitig führt die sehr warme Trockenluft eines Adsorptionstrockners zu einer Erwärmung des Bauteils. Auf diese Weise wird der Feuchtigkeitstransport von Nass zu Trocken erhöht und die Austrocknung des Schadens wird beschleunigt. Je trockener das Raumklima um das wassergeschädigte Material ist, umso größer ist der Transport von Feuchtigkeit. Wenn das Folienzelt ordentlich ausgeführt wird, können mithilfe nur eines Trockners große Flächen getrocknet werden.
Alternativ kann auch eine Wandscheibe gleichzeitig mit einer schichtweise aufgebauten Konstruktion getrocknet werden. Der Trockner bläst zum einen trockene Luft unter eine Folie und zum anderen in eine Turbine, welche die Luft weiter in die Dämmschicht hineindrückt.
Die Kombination aus einem Folienzelt und der Zuführung von Wärme ist eine äußerst effiziente Methode zur Trocknung von feuchtehaltenden Materialien.

Inftarottrocknung (Dunkelstrahler)
Dunkelstrahler arbeiten nach dem Prinzip der Infrarotstrahlung (elektromagnetische Strahlung). Dabei werden diese unmittelbar vor dem feuchten Wandbereich i.d.R. mit Hilfe von Teleskopstangen positioniert und erwärmen die Wandoberfläche mit einer geregelten Wärmeenergie je nach Baustoff zwischen 30 bis etwa 90 °C. In der Wirkungsweise ähnelt das Infrarotverfahren dem der Mikrowellentrocknung. Auch beim Infrarotverfahren wird das Wasser in der Wand erwärmt, sodass in Folge des entstehenden Dampfdruckes das Wasser in Richtung der beiden Wandoberflächen wandert. Dabei verdunstet das Wasser an der Wandoberfläche und wird an den Raum abgegeben, sodass weitere bestehende Restfeuchte im Mauerwerk in Richtung beider Wandoberflächen nachwandert.
Die Material-Trocknung muss i.d.R. durch eine Luftentfeuchtung mit einem Umluftgebläse, welches die austretende Wandfeuchtigkeit von der Wandoberfläche in die Raumluft transportiert sowie einem Kondenstrockner, welcher die Raumluft entfeuchtet, unterstützt werden.
Infrarot-Wandtrockner können einzeln oder in Kombination mit mehreren Elementen jeweils von einer Fläche mit ca. 0,5 m2 oder 1 m2 eingesetzt und können direkt an eine Netzspannung von 230V angeschlossen werden. Dabei ist die maximale Belastung eines Stromkreises zu beachten.
Temperaturempfindliche Baustoffe wie Holz etc. können mit diesem Verfahren nicht getrocknet werden.

Wandtrocknung mittels Mikrowellenverfahren
Das Trocknungsprinzip basiert auf einer hochfrequenten Bestrahlung (Mikrowellen) eines Bauteils, welche insbesondere bei langsam trocknenden Materialien oder Mauerwerk mit hohen Wanddicken eingesetzt werden kann. Dabei ist das Mikrowellen-Verfahren, aufgrund der hohen Kosten, auf kleinere Flächen ausgerichtet und muss durch entsprechend fachlich geschultes Personal bedient und beaufsichtigt und darf nur unter Beachtung hoher Sicherheitsvorkehrungen angewendet werden. Der Einsatz für Trocknungsmaßnahmen bei Wanddurchfeuchtungen infolge massiver Überschwemmungsschäden beispielsweise durch Hochwasser etc. ist dieses Verfahren aus wirtschaftlichen Gesichtspunkten nicht geeignet. Da der Einsatz der Mikrowellentechnik eine sehr schnelle Trocknung ermöglicht (ca. 5 bis 7 mal schneller gegenüber einer konventionellen Trocknungstechnik), lohnt sich dieses Verfahren vor allem bei Betriebsunterbrechungen und wird in der termingebundenen Bauwerkstrocknung eingesetzt.
Zur Trocknung von durchfeuchteten Wandscheiben wird das Gerät vor der Wand positioniert, wobei die Wand aufgeheizt wird, indem die energiereichen Mikrowellen die Wassermoleküle in Schwingungen versetzen und durch die Bewegung der Wassermoleküle Reibungswärme erzeugt wird. Durch den hohen Dampfdruck im Materialinneren wird die Feuchtigkeit aus dem Bauteilinneren an die Wandoberfläche transportiert, welche dann durch Verdunstung an die Raumluft abgegeben und mit Unterstützung eines Kondenstrockners entfeuchtet wird. Die Abtrocknung der Wandoberfläche kann durch Konvektion mit Hilfe eines Ventilators zur Raumluftumwälzung beschleunigt werden.
Bei der Trocknung wird i.d.R. mit einer Temperatur von ca. 60 °C gearbeitet. Temperaturen von mehr als 100 °C können zu Gefügestörungen – mit der Folge von Festigkeitsverlust – in der Wand führen, da dann im Baustoff kristallin gebundenes austreiben kann. Wegen des Gefahrenpotentials (Auswirkungen von Mikrowellenstrahlung auf Lebewesen und z.B. metallische Werkstoffe oder Elektronik) dieses Verfahrens sind die erforderlichen Sicherheitsvorschriften zwingend zu beachten.

Bei der Dämmschichttrocknung können folgende Verfahren angewandt werden:

Trocknung über Kernbohrungen (Standardverfahren)
Hierzu werden Kernbohrungen mit einem Durchmesser von ca. 50 mm in den Estrich gebohrt. An diese Öffnungen wird ein Schlauchsystem angeschlossen, durch welche trockene und erwärmte Luft in die nassen Schichten – im Überdruck- oder Unterdruckverfahren – strömt, sich mit Feuchtigkeit anreichert und im Bereich der Randfugen wieder austritt. Für die Effizienz einer Dämmschichttrocknung ist die bei gegebenem Druckverlust in der Dämmschicht erreichbare Luftmenge, bzw. Luftgeschwindigkeit von entscheidender Bedeutung. Die Druck-Volumenkennlinie der eingesetzten Turbinen ist also von hoher Bedeutung. Höher verdichtende Aggregate ermöglichen außerdem eine Vergrößerung der erforderlichen Bohrungsabstände, da höhere Druckdifferenzen überwunden werden können.

Trocknung über Randfugendüsen
Ist der Estrich mit einem erhaltenswerten Bodenbelag versehen und kann eine Trocknung nicht über Kernbohrungen durch den Estrich mit aufgebrachten Bodenbelag erfolgen, kann die Dämmschicht-Trocknung mittels Randfugendüsen, welche in die Randfuge des schwimmenden Estrichs eingeführt werden, zerstörungsfrei erfolgen. Allerdings erfordert die Installation auf der Druckseite eine Abdichtung der Luftzuführungen zwischen Estrich- und Wandfläche sowie zwischen den Randfugendüsen verbleibenden Freiräumen, damit die eingeblasene Trockenluft bis zur gegenüberliegenden Seite zirkulieren kann. Die mit Feuchtigkeit angereicherte Luft tritt dann über die gegenüberliegenden Randfugen wieder aus. Bei dieser Variante ist i.d.R. mit einer längeren Trocknungszeit gegenüber dem „Standardverfahren“ zu rechnen. Auch hier kann mit der Verwendung von Turbinen mit höherer Druckdifferenz ein erheblicher Vorteil erreicht werden.

Trocknung über Fugenkreuzverteiler
Mit diesem Verfahren ist es möglich, Oberbeläge wie z.B. Fliesen oder Hartbeläge mit Verfugung zu erhalten oder erweist sich dann als Vorteil, wenn Ersatzfliesen nicht mehr vorhanden sind oder ein zerstörungsfreier Ausbau der Fliese mittels Heißluft nicht möglich ist. Dabei wird mit Hilfe von Spezial-Bohrern Öffnungen, welche von der Fugenbreite abhängig sind, mit einem Durchmesser von ca. 3 bis 6 mm in das Fugenkreuz des Oberbelages gebohrt, in welche die Fugendüsen eingesteckt werden. Über einen Fugenkreuzverteiler wird die trockene Luft durch die Mikrodüsen in die Dämmschicht eingebracht. Für Räumgrößen bis zu ca. 10 m2 genügt die Installation eines Fugenkreuzes mit 12 Anschlüssen. Die Öffnungen werden nach vollzogener Trocknung wieder ordnungsgemäß verschlossen. Durch die wesentlich geringere Luftmenge der Mikrodüsen ist immer mit einer erheblich längeren Trocknungszeit gegenüber dem „Standardverfahren“ zu rechnen.
Dieses Verfahren kann beispielsweise nicht bei Fliesenbelägen in Nassräumen angewandt werden, insbesondere dann, wenn unter dem Fliesenbelag eine Verbundabdichtung aufgebracht ist. Da die Fliesenfuge nicht wasserdicht ist, kann durch diese, Feuchtigkeit über die Bohrungen im Estrich in die Unterkonstruktion gelangen und diese durchfeuchten.

Trocknung im Druckverfahren
Die Drucktrocknung ist eine der schnellsten und effizientesten kommerziell verfügbaren Methoden zum Trocknen geschichteter Konstruktionen. Die Drucktrocknung erweist sich als vorteilhafte Methode bei der Trocknung von Böden auf Betonplatten, in denen das Wasser bis in die Füllung oder Dämmschicht unter dem schwimmenden Estrich eingedrungen ist.Quelle: Corroventa
Die Technik basiert darauf, dass die entfeuchtete Luft aus einem Trockner in eine Turbine geleitet wird, welche Temperatur und Druck der Luft erhöht. Die trockene und sehr warme Luft (40°C, relative Feuchte <5%) wird anschließend mittels eines Schlauchsystems, das an in die Konstruktion gebohrten Löcher angeschlossen ist, in die Baukonstruktion eingedrückt. Die warme, trockene Luft wird dann durch die feuchte Konstruktion geleitet, in der durch die Temperaturerhöhung der Dampfdruck deutlich ansteigt und auf diese Weise die Trocknungsgeschwindigkeit erhöht. Die feuchte Luft wird über natürliche Öffnungen oder in die Konstruktion gebohrte Löchern in den Raum zurückgeführt, wo sie wieder in den Entfeuchter gesogen und erneut getrocknet wird, bevor sie wieder in die Gebäudekonstruktion gedrückt wird. Die Trocknungszeit kann erheblich reduziert werden, indem der Trocknungsprozess vor eindringender feuchter Luft aus der Umgebung geschützt wird. Das kann ganz einfach durch Schließen aller Öffnungen in den Raum erfolgen, in dem der Trocknungsprozess abläuft. Wo immer möglich, sollte jedoch die Folienzeltmethode angewendet werden. 
Der große Vorteil der Schaffung eines abgeschlossenen Systems besteht darin, dass nur eine sehr begrenzte Menge Luft getrocknet und erwärmt wird und sich die Trocknung dadurch auf den Wasserschaden in dem Gebäude konzentriert. Auf diese Weise wird ein sehr schneller und energiesparender Trocknungsprozess erreicht.
Vor der Durchführung einer Drucktrocknung muss sämtliches stehendes Wasser aus einer geschichteten Bodenkonstruktion gesaugt werden. Siehe hierzu auch Abschnitt „Trocknung im Vakuumverfahren“.
Der große Vorteil der Drucktrocknung liegt in der extrem hohen Dampfdruckdifferenz zwischen der eingeblasenen Luft und dem zu trocknenden Material. 
Wegen der Gefahr der Verbreitung von Schimmelsporen wird dieses Verfahren heute in Deutschland nicht mehr empfohlen. In anderen Ländern wird wegen der deutlich höheren Energieeffizienz ausschließlich mit diesem Verfahren gearbeitet.

Trocknung im Vakuumverfahren
Das Vakuumtrocknen stellt eine weitere und einfache Methode für das Trocknen geschichteter Konstruktionen dar. Die Vakuumtrocknung sollte bei der Trocknung von Böden auf Betonplatten, in denen das Wasser bis in die Füllung oder Dämmschicht unter dem schwimmenden Estrich eingedrungen ist, stets als erster Schritt vor der Drucktrocknung erfolgen.Quelle: Corroventa
Die Vakuum-Trocknungstechnik basiert darauf, dass ein Trockner die Raumluft trocknet (i.d.R. Kondenstrockner; Klima im Raum 20°C und 40% relative Feuchte; vgl. Luftbedingungen bei der Drucktrocknung!), während die Turbine in der Konstruktion gleichzeitig einen hohen Unterdruck erzeugt. Die trockene Luft wird aus dem Raum durch Luftöffnungen und gebohrte Löcher in und durch die Baukonstruktion gezogen. Anschließend wird die feuchte Luft über einen Wasserabscheider aus der Konstruktion gesaugt, bevor sie durch die Turbine in den Raum eintritt. Ein Wasserabscheider mit einem 3-Stufen-Filtersystem bietet eine effiziente Möglichkeit zur Entfernung von Wasser, Schmutz und Staub in einem Gerät. Es wird zur Reinigung der Luft und zum Schutz der Turbine verwendet.

Die Vakuumtrocknung wird stets als erster Schritt vor der Drucktrocknung durchgeführt. Dadurch soll verhindert werden, dass das freie Wasser weiter hinaus in die Konstruktion gedrückt wird. Nachdem das gesamte überschüssige Wasser aus der Konstruktion gesaugt wurde, kann darüber entschieden werden, ob nun eine Drucktrocknung vorgenommen werden soll oder ob die Konstruktion weiterhin durch Vakuumtrocknung entfeuchtet werden soll. Die Vakuumtrocknung nimmt im Vergleich zur Drucktrocknung aufgrund des geringeren Dampfdruckgefälles deutlich mehr Zeit in Anspruch, stellt jedoch die geeignetere Technik dar, wenn verhindert werden soll, dass Fasern, Staubpartikel oder gar Schimmelsporen in die Raumluft gelangen. Muss die Luft noch weiter gereinigt werden, beispielsweise bei der Arbeit in bewohnten Wohnräumen, in denen die Luft nicht in die Umgebung abgeleitet werden kann, kann die Verwendung eines HEPA H13 Flexifilters vorteilhaft sein, die Luft bis zu 99,95 % reinigt und der integrierte Aktivkohlefilter beseitigt unangenehme Gerüche.
Um sicherzustellen, dass während der Vakuumtrocknung keine schädlichen Partikel in die Maschine eindringen, muss an dem Schlauchsystem für die feuchte Luft, die in die Turbine eintritt, ein Filter verwendet werden. Der Filter verhindert das Einsaugen von Schmutzpartikeln in die Maschine und sorgt gleichzeitig dafür, dass Fasern und andere schädliche Partikel nicht mit der feuchten Luft an die Umgebung abgegeben werden. Der Filter besteht aus drei Einheiten – einem Grobsieb, einem Zyklonfilter und einem HEPA-Feinfilter Der Abscheidegrad liegt bei 99,5 % für Partikel mit einer Größe von mehr als 1 µm und bei 99,967 % für Fasern und Mineralwollpartikel. Filter sind nicht für die Wasserabscheidung geeignet, hierfür muss stattdessen ein 3-Stufen-Filter verwendet werden.

Während einer Vakuumtrocknung, bei der freies Wasser auftreten kann, wie beispielsweise in der Dämmschicht schwimmender Konstruktionen, muss ein Wasserabscheider eingesetzt werden, um das Wasser von dem eintretenden feuchten Luftstrom zu trennen und um zu verhindern, dass Wasser in den Turbinenteil der Maschine gesaugt wird.

Die Luft wird in den folgenden Schritten gereinigt:
Schritt 1 – grobe Abscheidung.
Im ersten Schritt werden Sand und andere große Partikel aus dem eintretenden Strom feuchter Luft abgeschieden.
Schritt 2 – Wasserabscheidung.
Wasser und flüssige Tröpfchen aus dem Luftstrom werden von dem Luftstrom durch einen sogenannten Tropfenabscheider getrennt. Befindet sich in dem Behälter eine bestimmte Wassermenge, wird über einen Füllstandssensor eine Wasserpumpe aktiviert, die das Wasser automatisch an einen Ablauf pumpt.
Schritt 3 – Partikel- und Faserabscheidung.
Im letzten Schritt werden die kleinen Partikel und Fasern in einem HEPA-Filter entfernt. Danach kann die saubere feuchte Luft über eine Turbine an die Umgebung abgegeben werden. Der Abscheidungsgrad ist so hoch, dass 99,5 % aller Partikel mit einer Größe von mehr als 1 µm ausgefiltert werden.

Eine der effizientesten Möglichkeiten zur Trocknung von Balkendecken oder Konstruktionen in Rahmenbauweise besteht in der Verwendung einer Niederdruck-Lüfter- und Entfeuchter-Kombination. Mit Hilfe dieser Kombination können große Mengen trockener Luft durch die Gebäudekonstruktion geleitet werden. Daher eignet sie sich auch sehr gut für die Trocknung von abgehängten Decken, Trockenbau-Wänden, Holz-Böden und anderen Hohlräumen.

Diese Technik zur Trocknung der Dämmschicht in Balkendecken und Ständerwänden ist einfach – sie zielt auf einen hohen Luftdurchsatz in der feuchten Konstruktion ab. Die trockene Luft wird aus dem Trockner direkt in die Konstruktion geleitet. Wird ein höherer Luftdurchsatz benötigt, kann ein zusätzlicher Niederdruck-Lüfter verwendet werden. Der Lüfter saugt das Gemisch aus Raumluft und trockener Luft aus dem Trockner an und drückt die Luft in die Konstruktion. Das Ziel ist es, die trockene Luft so weit wie möglich in der Konstruktion zu verteilen. Dabei muss versucht werden, die Einlasspunkte zu verteilen, so dass die trockene Luft die gesamte Rahmenkonstruktion entfeuchten kann. Um die Richtung der Trockenluft zu steuern, müssen möglicherweise Entlüftungslöcher gebohrt werden.

Vor der Durchführung einer Trocknung muss sämtliches Wasser aus einer „gerahmten“ Konstruktion gesaugt werden. Siehe hierzu auch „Trocknung im Vakuumverfahren“.
Besonders wichtig ist, dass alle Hohlräume von der Trocknung erfasst werden. Insbesondere bei Holzkonstruktionen sollte mit den Trocknungsarbeiten unverzüglich begonnen werden, damit die in der Holzkonstruktion enthaltene Feuchtigkeit, nicht zu Folgeschäden (Schimmelpilzbildung, Fäulnis etc.) führt.

 

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