MESSTECHNIK & LECKAGEORTUNG

Die Ursachen von Wasserschäden können sehr vielfältig sein, beispielsweise in einer Leckage einer wasserführenden Leitung oder in einem Rohrbruch liegen oder aus einem Elementarereignis wie Starkregen oder Hagel her resultieren. Häufig wirkt aber auch Niederschlagswasser auf undichte Baukonstruktionen ein oder Bauwerke sind nur unzureichend gegen aufstauendes Grundwasser abgedichtet. Dabei können Wasserschäden plötzlich auftreten oder sich unbemerkt über einen längeren Zeitraum entwickeln.


Aus nebenstehender Graphik kann der Wasserverlust bei unter Druck stehenden, wasserführenden Leitungen (z. B. Wasser- und Heizleitungen etc.), in Abhängigkeit von der Größe der Leckage sowie bei einem Wasserdruck von 5 bar, grob abgeschätzt werden.

Durch Multiplikation mit Hilfe der entsprechenden Umrechnungs-Faktoren kann der Wasserverlust auch bei anderen Druckverhältnissen grob abgeschätzt werden.

Bevor mit Sanierungsmaßnahmen, insbesondere mit der technischen Trocknung, begonnen wird, muss die Ursache – die Leckage – ermittelt und beseitigt werden. So vielfältig wie die Ursachen eines Wasserschadens sein können, so vielfältig sind auch die messtechnischen Verfahren zur Leckageortung, welche je nach notwendigem Verfahren durch unsere Leckageorter mit langjähriger praktischer Erfahrung oder durch unsere Sachverständigen angewandt werden.

Zur Leckageortung und Eingrenzung betroffener Bereiche kann tripleSAN auf eine Vielzahl an Verfahren, welche größtenteils zerstörungsfrei sind, zurückgreifen.

Bei der zerstörungsfreien, kapazitiven Feuchtigkeitsmessung wird mittels eines hochfrequenten Feldes die oberflächennahe Durchfeuchtung des Baustoffes gemessen, wobei Schichttiefen in Abhängigkeit von der Dichte des Baustoffs bis zu ca.  40 bis 55 mm erfasst werden.  Der verwendete Messkopf wird in der Praxis auch als „Kugelkopf“ bezeichnet. Dieses Messverfahren ist ein Vorprüfverfahren und dient zur Lokalisierung von Durchfeuchtungen und der Feststellung der Feuchteverteilung in Baustoffen. Die Messergebnisse werden i.d.R. digital in einer Bandbreite von 0 – 199 Digits angezeigt. Die Ergebnisse sind relativ, d.h. es wird der Unterschied zwischen dem trockenen und dem feuchten Bauteil angezeigt. Absolute Feuchtegehalte können nur bei völlig ausgeglichenen Baustoffen ermittelt werden. Gerätespezifische Umrechnungstabellen der Messgerätehersteller lassen grobe Rückschlüsse über eine Beurteilung der Materialfeuchte zu. Zu beachten ist, dass Messergebnisse durch metallische Materialien in Bauteilen (z.B. Bewehrung, Leitungen, Streckmetall etc.) und anderen elektrisch leitfähigen Substanzen verfälscht werden können, wodurch dann zu hohe Messwerte angezeigt werden. Ebenso können Hohllagen zwischen Bauteilschichten, unterschiedliche Rohdichten, Salze und ausgetriebene Mineralien das Messergebnis beeinflussen.
Es gibt eine Vielzahl an Messgeräten zur Bestimmung der Feuchte nach dem elektrischen Widerstandsmess-Prinzip. Dabei wird jeweils der elektrische Widerstand zwischen den Elektroden gemessen, welche entweder auf das zu überprüfende Bauteil aufgesetzt, eingeschlagen oder in Bohrlöcher eingeschoben werden. Der elektrische Widerstand des Materials ist stark vom Feuchtegehalt abhängig. Je feuchter das Material ist, desto geringer wird der elektrische Widerstand und desto höher ist die Leitfähigkeit. Ein hoher Salzgehalt im Baustoff wird im Regelfall den Messwert verfälschen und zu erhöhten Messergebnissen führen. Über gerätespezifische Kennlinien kann der absolute Wassergehalt in Abhängigkeit der verwendeten Elektroden für verschiedene Baustoffe abgeschätzt werden. 
Die Infrarot-Thermografie kann zur Lokalisierung von Wärmebrücken, Luftundichtigkeiten (auch als Unterstützung zur Blower-Door Messung) und Durchfeuchtungen (z.B. Lackagen an Heizungs- und Warmwasserleitungen) sowie zur Lokalisierung von Konstruktionsdetails beispielsweise zur Bestimmung des Verlaufs von wasserführenden Heizleitungen im Estrich dienen. Bei energetischen Gebäudesanierungen dient die Fassaden-Thermographie zur Sicherung der Qualitätsstandards vor und nach einer Sanierung. Die Thermographie stellt eine Momentaufnahme dar, auf welcher die Oberflächentemperaturverteilung optisch sichtbar dargestellt wird.  Anhand der unterschiedlichen Verteilung der Oberflächentemperatur können Rückschlüsse auf wärmetechnische Unregelmäßigkeiten, beispielsweise infolge von Wärmebrücken, unterschiedlichen Feuchtegehalten in Baukonstruktionen, Leckagen in Rohrleitungen etc. gezogen werden. Bei einer Infrarot-Thermografie eines Bauteils wird die  Wärmestrahlung gemessen und farblich visualisiert. Die einzelnen Farben des Thermogramms stehen jeweils für eine bestimmte Strahlungsintensität. Dabei bedeutet Rot eine starke Wärmestrahlung, Gelb eine mittlere und Blau eine geringe Wärmestrahlung. Zur Leckageortung im Bereich von Flachdachkonstruktionen sollten Messungen mittels Infrarot-Thermographie möglichst bei einer hohen Temperaturdifferenz zwischen der Innen- und Außentemperatur durchgeführt werden. Die Temperaturdifferenz sollte möglichst 15 K oder mehr betragen. Anhand des Wärmebildes können Feuchteansammlungen erfasst werden, welche jedoch nicht immer mit einer bestehenden Leckstelle übereinstimmen müssen.
Bei der Tonfrequenzanalyse wird ein Sender an ein zugängliches, metallisches, stromleitendes Leitungsstück angeschlossen, welcher einen elektrischen Strom als Messsignal in der Leitung erzeugt. Dabei entsteht um das Rohr ein elektromagnetisches Feld, das von der Empfangseinrichtung, welche die über die Oberfläche geführt, erfasst wird. Eine Leckage im Rohr erzeugt Veränderungen im elekektromagnetischen Feld, welche durch den Tonfrequenzempfänger in ein akustisches Signal umgewandelt wird. Durch den Wasseraustritt im Bereich der Leckstelle entstehen hörbare Wasseraustrittsgeräusche. Durch die Intensität der Geräusche kann die Lage und Verlegungstiefe relativ exakt bestimmt werden kann. 
 Ist die Leitungsführung in einem Gebäude nicht bekannt, kann man den Verlauf des Rohrleitungssystems mittels eines akustischen Verfahrens (Schallimpulsverfahren) aufnehmen. Bei diesem Verfahren erzeugt ein elektrischer Hammer (oder Rüttler) als Schallimpulsgeber einen Impuls auf ein Ende des Rohrleitungssystems. Unter Zuhilfenahme eines Mikrofons und eines Verstärkers kann dann der Verlauf der Leitungen verfolgt werden, wobei das Klopfgeräusch unmittelbar über dem Rohrleitungssystem am deutlichsten hörbar ist.
Bei der Druckprüfung werden Leitungen bzw. Leitungsabschnitte „abgedrückt“ um die Dichtheit in einem Rohrsystem (z.B. Heizung, Wasser) oder an angeschlossene Komponenten zu prüfen und ist insbesondere dazu geeignet, zunächst festzustellen, in welchem Leitungssystem und in welchem Abschnitt davon sich die Leckage befindet.
Dabei wird das zu prüfende Leitungssystem mit einem Manometer versehen und der Wasserdruck auf die Leitung erhöht. Bei einer Leckage wird der Druckverlust mit dem Manometer festgestellt. Mit dieser Methode kann der Schadensort eingegrenzt werden. Nur in dem Leitungsteil, in welchen der Schaden aufgetreten ist, kommt es zum Druckverlust.
Vor Beginn der Druckprüfung sind die Ventile und Entnahmestellen zu kontrollieren, ob diese einem erhöhten Druck standhalten oder durch eine zusätzliche Verschraubung abzusichern sind.
Eine dichte Versorgungsleitung sollte bei 6 bis 8 bar bei einer Messung den Druck über 15 Minuten halten können. Stellt sich in dieser Zeit ein Druckverlust ein, kann die Bruchstelle durch weitere Eingrenzung des Untersuchungsabschnitts genauer lokalisiert werden.
Das Tracergas-Verfahren kann zur Leckageortung von Gasleitungen, Wasserleitungen, Heizungssystemen, Abwasseranlagen, Sprinkleranlagen etc. eigesetzt werden. Hierzu muss die Leck geschlagene Rohrleitung zuerst vollständig entleert werden und wird anschließend mit einer vorab berechneten Menge Messgas befüllt und unter leicht erhöhtem Druck verschlossen. Um sicherzustellen, dass das Tracergas aus der Leckstelle entweicht, sollte der Druck der Gasfüllung mindestens so hoch sein wie der kleinste Wert, auf den der Druck bei der Druckprüfung abgefallen war. Insbesondere  bei gummigedichteten Muffen können Leckstellen bestehen, welche sich unterhalb eines bestimmten Druckes wieder schließen. Zur Leckortung wird in der Regel ein Gasgemisch (Stickstoff 95% mit Wasserstoff 5%) oder Helium benutzt, daß nach Austritt an der Schadensstelle durch die Bausubstanz bis zur Oberfläche dringt und mit Hilfe eines Detectors aufgespürt wird wodurch die Leckstelle eingegrenzt werden kann. Der Gasaustritt an der Leckstelle ist im Gegensatz zum Wasser ca. 10mal so hoch. Die größte Gaskonzentration befindet sich i.d.R. über der Schadenstelle. Das Gas dringt auch durch relativ dichte Bauteile wie Beton, Estrich und Fußbodenbeläge. Allerdings ist das Verfahren bei dampfdichten Belägen wie beispielsweise PVC, Linoleum, Epoxidharzbeschichtung etc. erfolglos da bei diesen Materialien ein durchdringen von Gas nicht möglich ist. Nicht oder nur bedingt einsetzbar ist das Verfahren bei Mantelrohrverlegung oder bei geschlossener Isolierung des Rohres, da das Gas in der Ummantelung entlang wandern  und in einiger Entfernung von der Leckagestelle austreten kann.
Mittels einer Neutronensonde können Feuchtigkeitsmessungen an Bauteilen und Baukonstruktionen, beispielsweise an Bodenkonstruktionen, Decken- und Wandbauteilen sowie bei Flachdächern etc. zerstörungsfrei vorgenommen werden. Dabei kann die Feuchteverteilung und die Feuchtekonzentration im Bauteil festgestellt werden. Die Feuchtebestimmung erfolgt über eine Rastermessung der zu untersuchenden Fläche. Zur Messung wird das Messgerät auf das zu untersuchende Bauteil gesetzt. Die von der Strahlungsquelle in den Baustoff ausgesandten Neutronen werden durch Wasserstoffatome abgebremst. Die langsameren Neutronen werden mittels Detektoren im Gerät aufgenommen und elektronisch ausgewertet. Der so ermittelte Wert gibt dann Aufschluss über den Feuchtigkeitsgehalt der untersuchten Bauteile. In Abhängigkeit der Dichte und des Feuchtegehalts im Baustoff kann die Neutronensonde Tiefen von ca. 10 – 30 cm erfassen. Mit Hilfe einer graphischen Auswertung der Feuchteverteilung und die Feuchtekonzentration lassen sich Sanierungsmaßnahmen gezielt einsetzen und optimieren. Obwohl dieses Verfahren hinsichtlich seiner breiten Anwendbarkeit eine gute Alternative zu anderen Messverfahren darstellt, wird es oft gemieden, da für die Messung strahlungsintensives Material verwendet wird und es einer gesonderten Ausbildung des Anwenders sowie Sondergenehmigungen für Umgang und Transport bedarf.
Die Feuchtemessung mit Hilfe von Mikrowellen-Feuchtemessgeräten ist ein sehr effektives und aussagefähiges Messverfahren zur Ermittlung der Feuchteverteilung in Bauteilen und Baukonstruktionen.  In Kombination von Rasterfeuchtemessungen an der Oberfläche und in unterschiedlichen Tiefen ermöglicht die Unterscheidung – unabhängig vom Versalzungsgrad des Bauteils – zwischen reinen Oberflächenfeuchten und Feuchteschäden im Inneren von Wänden, Bodenplatten oder Flachdächern, Beim Mikrowellen-Messverfahren wird ein Messkopf auf den Untergrund aufgesetzt, mit welchem man mit Hilfe von elektromagnetischen Wellen im Mikrowellenbereich eine Feuchteverteilung im Baustoff zerstörungsfrei erfassen kann. Zu beachten ist, dass der Messkopf auf einer möglichst ebenen Oberfläche des Bauteils aufgesetzt wird, entsprechende Abstände zu Randbegrenzungen eingehalten werden und sich unter dem Messgut keine vollflächigen Metallschichten befinden dürfen, da diese das Messergebnis verfälschen können. Zusammenhängende Luftschichten mit einer Dicke größer als 15 mm in Bauteilschichten, beispielsweise in aufgeständerten Konstruktionen, Hohlraumbodensysteme etc. können ebenfalls zu verfälschten Messergebnissen führen, wohingegen Dämmschichten in Wand- und Bodenkonstruktionen das Messergebnis nicht beeinflussen. Beim Mikrowellen-Messverfahren wird das Verhältnis der an den Wassermolekülen reflektierten zu den ausgesandten Wellen vom Messkopf erfasst und als Messwert angezeigt. Für Messungen an Materialien, zu welchen Kalibrierkurven in den Messköpfen gespeichert sind, können die Messergebnisse auch als Absolutwerte ermittelt werden. Durch die Versalzungsunabhängigkeit aller Mikrowellen-Messköpfe spielt es keine Rolle, ob ältere oder neuere Bauwerke untersucht werden. Mit Hilfe der Mikrowellenmesstechnik sind Feuchteverteilungen in Abhängigkeit der Mikrowellensensoren in unterschiedlichen Tiefenschichten bis zu Eindringtiefen von 80 cm messbar und graphisch in Form von Rasterfeuchtegrafiken.
Beim EFT-Leckortungsverfahren handelt es sich um ein zerstörungsfreies bzw. zerstörungsarmes Messverfahren, welches  der flächen-, linien- und punkthaften Lokalisierung von Leckagen in Abdichtungssystemen dient.  Hierbei wird bei erdberührten Konstruktionen außerhalb des Bauwerks Energie über eine Elektrode in den Baugrund in Form eines definierten elektrischen Signals (Tracer) auf die Konstruktion/Abdichtung aufgegeben und deren Eindringen durch Leckagen in der Abdichtung in den Innenbereich mit einer beweglichen Einzelsensorik im Raster punktförmig erfasst. An denjenigen Stellen, an denen das Dichtsystem defekt ist, kann das Signal verstärkt eindringen, und die Messwerte sind in diesen Bereichen deutlich höher als in den dichten Bereichen. Diese Verfahrensweise kann auch bei Schäden an Flachdachkonstruktionen eingesetzt werden. Nach Auswertung der Daten mit einer speziellen Software liegt als Ergebnis ein flächiges Bild des Messbereiches vor, auf dem die unterschiedlichen angetroffenen Leckagen ortsaufgelöst im Gebäudekoordinatensystem dargestellt werden. Die EFT-Leckageortungstechnologie wird zur Lokalisierung von Leckagen in Abdichtungssystemen z.B. von Tiefgaragen, Kellern, bekieste oder begrünte Flachdächer, Schwimmbecken etc. als effiziente und wirtschaftliche Methode (auch zur Qualitätskontrolle nach Sanierungen) eingesetzt. Ob die Untersuchungen zerstörungsarm bzw. zerstörungsfrei möglich sind, hängt von den zu untersuchenden Bereichen und Bauteiloberflächen ab. Da durch Dämmschichten, Holzwerkstoffe etc. die durch eine Messsonde zu erfassenden Signale gedämpft und nicht erfasst werden können, muss beispielsweise in Kellern mit Estrich auf Dämmschicht dieser im entsprechenden Messraster (ca. 30 bis 100 cm) durchbohrt werden. Dabei beträgt der Durchmesser der Bohrlöcher 6 mm, wobei im Falle eines Fliesenbelags die Bohrungen in deren Fugenkreuzpunkte erfolgen. Beläge beispielsweise aus Holzwerkstoffen müssen ebenfalls durchbohrt werden. In das Bohrloch wird eine Messsonde eingeführt, welche dann das elektrische Signal erfasst. Bei Tiefgaragen oder untergeordneten Kellerräumen, welche mit Verbundestrich errichtet sind, können die Messungen ohne Bohrungen direkt auf der Oberfläche ausführt werden, ebenfalls auf Flachdächern oder Terrassen, auch hier ist i.d.R. eine zerstörungsfreie Untersuchung möglich.

 

Zur persönlichen Beratung >